Teraskonteinerelamud pakuvad tõelisi raha säästmise võimalusi, kuna neid valmistatakse standardsete tootmisprotsesside ja parema logistika planeerimisega. Hooned on ehitatud samadest tehases valmistatud terasosadest, nagu nurkade valamid, seinasektsioonid ja ühendusdetailid. See lähenemine tähendab, et erikohandatud tööd pole vaja, ehitusaeg kiireneb ja soetamiseks vajaliku haldamine lihtsaneb. Kui ettevõtted valmistavad palju neid moodulüksusi, säästavad nad materjalidest ühiku kohta umbes 15 kuni 20 protsenti. Kauplemine suurtes kogustes annab neile ka ligikaudu 12 kuni 18 protsenti allapoole tavahindu. Praktiline jäätmetase jääb alla 5 protsendi. Ladustamiskulud langevad umbes 30 protsenti võrreldes eriloomingu projektidega, kuna vähem asju seisab kasutamata ootel. Töölised saavad moodulite kokku-ehitamisel aja jooksul kiiremaks. Uuringud näitavad, et korduv montaaž võib ehitusaega lühendada peaaegu veerandiks.
Eraldatava konteinerelamu ehituse korduv loomus võimaldab järjepidevat kvaliteedikontrolli, kiiremat koolitust ja ennustatavat ajakava jälgimist – kõik seda on oluline eelarve ja tähtaegade järgimiseks. Kuna igal üksusel on sama struktuuriline DNA, vältivad tootjad kallist disainimuudatust ja inseneritööde ümber tegemist, mis on tavaline paigalseisvates ehitustes või ühekordsetes modulaarprojektides.
Kollapsuv konstruktsioon muudab seda, kuidas me liikumise üle mõtleme. Kokku võetuna võtavad need struktuursed osad ja seinad endaga ainult umbes 40% sellest, mida traditsioonilised moodulid vajavad. See tähendab, et transpordiettevõtted saavad igale veokile mahutada ligikaudu 2,5 korda rohkem elamisüksusi. Kombineerides selle targema marsruutimisstrateegiaga, langevad saatmiskulud 35% ja isegi 50% vahel. Ehitustarindatel liigub lihtsalt vähem asju sisse ja materjalide hoiustamiseks on vaja palju väiksemaid ruume. Logistikakulude kokkuhoid jääb siin üldiselt kõrge 30ndate kuni 40ndate protsendi piiki. Mis teeb selle süsteemi nii hästi toimivaks? Standardkraanad käsitlevad kogu rasket tööd kallite kranede asemel. Enamik ehitajaid märkab, et paigaldamise ajal ei pea nad üldse krande rendima, mis oluliselt vähendab nende mobiilsusmakseid enamikes projektides.
Kui Corten-terase ilmneb ilmastikutingimustele, tekib loomulikult endale kaitseks rooste kiht, mistõttu pole vaja lisakatteid ega töötlemist. Erilise sulami tõttu moodustub aja jooksul stabiilne oksiidkiht, mis huvitavalt piisavalt muutub tugevamaks mitte nõrgemaks, kui see on väljas tolmulisusele, niiskusele või isegi rannikualade soolase õhule. See muudab Corteni eriti sobivaks mere äärsete alade, tehaste või igasuguste niiske õhuga kohtade jaoks. Reaalsetes testides on näidatud, et Corteniga ehitatud hooned säilitavad umbes 94% oma algsest tugevusest ka siis, kui nad on palju aastaid olnud rasketes tingimustes. Nii kaua kui alus on kindel ja hooldatakse piisavalt äravoolu ümbruses, püsivad Corteniga ehitatud majad sageli rohkem kui viiskümmend aastat ilma suurema hoolduseta, vajades vaid mõnel juhul väikest värskendust värvi, mitte aga täielikku ümbermaalimist või osade asendamist.
ASTM A588 klassi terasest valmistatud konteinermajas on näidanud suurepärast vastupidavust katastroofide suhtes. See konkreetne terastüüp, mis vastab Ameerika Materjalide Testmise Seltsi (ASTM) nõuetele, annab nendele ehitistele tõeliselt suured tugevusplussid. Sertifitseeritud mudelite puhul on selgunud, et need suudavad vastu pidada tuulele, mille kiirus ületab 150 miili tunnis, ning isegi maavärinatele, mille tugevus jõuab kuni 7,0 Rihteri skaalal. Saladus peitub tugevates nurkpostides ja tugevdatud ristsidemetes, mis hoiavad kogu konstruktsiooni kokku. Kolmandate osapoolte testid paljastasid ka midagi üsna muljetravat – need konteinerid suutsid tõesti taluda kuni 58 000 naela suurusi kihistuskoormusi, mis on kaheksakordne väärtus võrreldes tavapäraste puuramadega, ilma et neil oleks olnud näha paindumise või purunemise märke. Ja kuna kasutatakse keermeühendusi keevitusaistingute asemel, säilitavad hooned oma tiheduse, kui neid ühest kohast teise liigutatakse, tagades elanike ohutuse ning kogu oma struktuuriliste omaduste säilimise mitmete ümberkollete jooksul.
Tehases valmistatud komponendid saabuvad eeltrafiteerituna, eelsoojendatuna ja valmis kiireks mehaaniliseks ühendamiseks – see elimineerib ilmastiku tingitud viivitused, kohapealse viimistluse ja kvalifitseeritud tööjõu puuduse. Tööstusharu andmed kinnitavad täieliku kohapealse montaaži 120 tunni jooksul, kiirendades tegevusvalmidust ajasensitiivsetel juhtudel, nagu katastroofiabi-laagrid, kaugele asetsev töötajate elamu või ajutised meditsiinikeskused.
Patenteeritud kruvimis-süsteem võimaldab täieliku lahtivõtmise ja ümberpaigutamise ilma keevituslõikamiseta, struktuurimuudatusi ega komponentide degradatsiooni. Väljaspool toodud andmed Kagu-Aasiast – kaevanduslaagrite ja hooajalise turismiinfrastruktuuri hulgas – kinnitavad:
See uuestiutiliseeritavus muudab kapitalikulu strateegiliseks pikaajaliseks varaks – eriti väärtuslikult tööstustele, kus on vaja paindlikku, ajutist või rotatsioonilist saidiinfrastruktuuri.
EN
